Каретки. (Страница 123 из 123)

Поскольку сообщение очень старое, то пришлось процитировать полностью.
На самом деле нет, 250 градусов это граница нагрева детелей, у которых твердость от 58ед и выше. Давно увлекаюсь сталями, их своствами, термообработкой и прочим таким. Это инстересно.
Вот выдержка из книги 54года по термо обработке сталей.

В книге же гоночные велосипеды указана твердость 60-65ед для деталей вала и каретки чашек. Такая твердость (выше 60ед) получается при температурах отпуска до 200градусов. 250 в любом случае сделает твердость детали ниже 60ед. А это снижение ресурса в разы. А выше 250 градусов, попросту испортит деталь. При 300 градусах, смотрим в книгу, твердость детали падает на 40% от максимальной закалки, т.е. деталь в качестве подшипника становится не пригодной. Исходя из этого не рекомендую нагревать детали подшипников выше 200 градусов и точно не стоит греть их выше 250, тогда их можно выкинуть.

Да то не про эксплуатацию, там речь шла про гальваннику, якобы для этого нужно нагреть детали до 250 градусов. Ну бывает еще греют, что бы снять деталь либо наоборот установить. В таком случае надо быть аккуратным, если нагрели по появления синевы, то всё, ресурс утерян.

Изначально речь шла о чашках. Человек спрашивал, можно ли отдать на гальваннику, где их нагреют до 250 градусов. Вы тогда написали что ни чего им не будет, потому что при отпуске их греюют выше 250.
Но конкретно вал, шарики и чашки, это детали подшипника, а подшипник имеет твердость 60+ ед. Собственно в книге это указано, подчеркнул красным. Нижним порогом считается 58ед. К примеру на шатунах двигателя встречается в описании 58-62ед. Ниже я не встречал. В идеале должно быть 63-65ед и не очень большой слой цементации, чтобы она не выкрашивалась. Тогда получаются наиболее ресурсные детали.
Когда мы говорим о рессорах или пружинах, то там твердость в районе 45-55ед. Вот скорее сего шатуны имено так и закалены. 
Касаемо ножей, я как бы в теме). Два часа нужно для преобразования зерен металла. При закалке, не вся сталь меняет структуру, бывает 30% остается не превращенноного зерна. Для того и делают выдержку в два часа чтобы этот процент снизить. Сталь дозакаливается и выравнивается по своей структуре в этот момент. Для этого ей нужно время. Но твердость меняется не за два часа, а быстрее. Мы же деталь не дозакаливаием, она уже такая есть, а нагреваем повторно. Для деталей небольшой толщины хватит секунд чтобы её отпустить. Тот же кончик ножа нагрейте до красна не в течении 2х часов, а хотя бы секунд 5-10 и посмотрите какая там будет твердость. Чем толще сталь тем дольше её надо греть, температура не сразу доходит до внутренней части и не сразу меняет структуру. Но начинается преобразование с наружи. А это нам как раз и не нужно.
Температура 250 градусов пограничная, я об этом писал. Но чтобы получить 65ед. твердость, деталь не будут выдерживать при 250 градусов, а скорее 150-170.  250 это как раз и будет нижний предел для подшипника, где то 58ед, может чуть меньше. 250 градусов это уже выдержка и для пружин, а пружины до 55ед, не больше.

Євгеній76, цементация без закалки столь же бессмысленна, как и закалка цементируемых сталей без цементации.

Почему-то очень длинные и насыщенные терминологией темы возникают вечером в пт и сб.
Интересно почему? 

Гороскоп наверное 

Простая цементация (без закалки, с медленным охлаждением) увеличивает твердость поверхности стали, но не так значительно, как закалка; она формирует слой с перлитной структурой и сеткой цементита, что делает поверхность тверже и износостойче, чем сердцевина, но не достигает высокой твердости закаленного мартенситного слоя, обеспечивая при этом лучшую вязкость, чем при закалке ТВЧ.
Что происходит при цементации без закалки:
Насыщение углеродом: Поверхностный слой стали обогащается углеродом при высоких температурах.
Медленное охлаждение: При медленном охлаждении из печи углерод в поверхностном слое выделяется в виде перлита (сплав железа и углерода) и тонкой сетки цементита.
Результат: Поверхность становится тверже и износостойче, чем исходная низкоуглеродистая сталь, благодаря повышенному содержанию углерода и образованию карбидов, но остается более пластичной и вязкой, чем после закалки.
Сравнение с закалкой:
Без закалки: Твердость повышается умеренно (структура перлит/цементит), достигается хорошая износостойкость при сохранении высокой вязкости сердцевины.
С закалкой: После цементации проводят закалку (быстрое охлаждение) и отпуск, что превращает науглероженный слой в очень твердый мартенсит, давая максимальную твердость (до 60-64 HRC), но делая его более хрупким, чем при медленном охлаждении.
Таким образом, цементация сама по себе увеличивает твердость поверхности, но закалка после цементации (комплексная обработка) является ключевой для достижения максимальной твердости и износостойкости, необходимой для деталей машин.